单桩抗拔支座制造-抗拔支座-海联液压

?单桩竖向抗拔静载试验设备仪器及其安装？
 
德州海联为您推荐本公司研发设计的抗拔支座，即安全有快捷。

1、抗拔桩试验加载装置宜采用油压千斤顶，抗拔支座图片，加载方式应符合规范规定。  　　2、试验反力装置宜采用反力桩（或工程桩）提供支座反力，也可根据现场情况采用**地基提供支座反力。反力架系统应具有1.2倍的安全系数并符合规定：  　　1）采用反力桩（或工程桩）提供支座反力时，反力桩**面应平整并具有一定的强度。  　　2）采用**地基提供反力时，施加于地基的压应力不宜**过地基承载力特征值的1.5倍；反力梁的支点应与支座中心重合。  　　3、荷载测量及其仪器的技术要求应符合规定。  　　4、桩**上拔量测量及其仪器的技术要求应符合有关规定。、注：桩**上拔量观测点可固定在桩**面的桩身混凝土上。  　　5、试桩、支座和基准桩之间的中心距离应符合规定。  　　6、当需要测试桩侧抗拔摩阻力分布或桩端上拔位移时，桩身内埋设传感器或桩端埋设位移杆应按规范执行。
本发明大吨位基桩抗拔支座及其抗拔测试方法以及以下优点：  1、传统试验装置因设备无有效固定且U型筋弯曲变形且需要焊接差距大安装用时8-9小时，本发明技术因结构稳固安全、可调节式拉杆6可以调节且不存在弯曲变形、不需要焊接，所以安装仅需3小时左右。  2、传统试验装置U型筋受弯曲影响无法借助机械拉直，人为拉直使每根钢筋受力误差为100-300KN，本发明技术使得每根钢筋之间受力误差仅为1-3KN，大大提高成功率。  3、传统焊接装置因U型钢筋分布死板，抗拔支座研发，大吨位大桩径时无法垂直分布对桩端钢筋实施拉力，造成桩端钢筋弯曲变形较易拉断，本发明采用与基桩相等直径的锚盘7与钢筋连接，单桩抗拔支座制造，可做到每根钢筋垂直受力。  4、传统装置受焊接影响钢筋材质变脆机械性能降低拉低大大降低在受力过程中较*拉断，本发明技术巧妙利用自锁连接器8与基桩上的钢筋相连接，有效消除传统焊接因烧焊而使钢筋材质变化导致材质变脆，降低了钢筋原有的机械性能、效率低下的问题，即用机械自锁方式连接来充分保持了钢筋原有的机械性能，从而大大提高成功率。  5、传统试验装置单梁单**，千斤顶9上方放置加厚钢板设备稳定性较差安全隐患大大增加，本发明采用双梁双千斤顶9上方的支座主体1，支座主体1的四角产分别安装有支腿5，支腿5与下方支撑架10相连接，连接稳定性高，大大提高安全系数，工作稳定性好。  根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。凡是采用与其相同或相似结构而得到的其它装置及其抗拔方法，均在本发明保护范围内。












加载装置  加载装置采用油压千斤顶。千斤顶的安装有两种方式：一种是千斤顶放在试桩的上方、主梁的上面，因拔桩试验时千斤顶安放在反力架上面，比较适用于一个千斤顶的情况，特别是穿心张拉千斤顶，当采用两台以上千斤顶加载时，应采取一定的安全措施，防止千斤顶倾倒或其他意外事故发生。如对预应力管桩进行抗拔试验时，可采用穿心张拉千斤顶，将管桩的主筋直接穿过穿心张拉千斤顶的各个孔，抗拔支座，然后锁定，进行试验。另一种是将两个千斤顶分别放在反力桩成支承墩的上面、主梁的下面，千斤顶**主梁，如下图所示，通过“抬”的形式对试桩施加上拔荷载。对于大直径、高承载力的桩，宜采用后一种形式。









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